پنجره ایرانیان؛ دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران با اشاره به راندمان ریختگی، گفت: راندمان ریختگی یعنی همان نسبت وزن یک قطعه به میزان فلز استفاده‌شده برای تولید یک قطعه است که این راندمان در فرآیند دایکست 80 درصد است، به همین خاطر روش دایکست مقرون به‌صرفه‌تر از روش‌های دیگر بوده اما این راندمان در فرآیند ریژه متفاوت است؛ در روش ریژه راندمان بهره‌وری تا 50 درصد کاهش می‌یابد.
عبدالحمید قدیمی در گفت‌وگو با فلزات آنلاین، با اشاره به نرخ بهره‌برداری از ظرفیت‌های تولید قطعات ریختگی آلومینیومی در کشور، اظهار داشت: نرخ بهره‌برداری از ظرفیت‌های تولید قطعات ریختگی آلومینیومی، بستگی به فرآیند تولید دارد. در فرآیند ریخته‌گری تحت‌فشار یا دایکست میزان بهره‌برداری نسبتا بالا است و شاید تا 80 درصد تولید قطعات ریختگی با این روش انجام می‌شود.
وی در خصوص صنایع مصرف‌کننده قطعات ریختگی، عنوان کرد: صنایع تولیدی ظروف آشپزخانه، خودروسازی و صنایع تولیدی لوازم‌خانگی مصرف‌کنندگان عمده قطعات ریختگی هستند، همچنین صنایع هوایی نیز به دلیل سبک بودن آلومینیوم از دیگر مصرف‌کنندگان قطعات ریختگی آلومینیومی به شمار می‌آیند.
دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران در خصوص تفاوت تولید از طریق روش ریژه و دایکست، مطرح کرد: به‌طورکلی قطعات نازک، ظریف و دارای پیچیدگی به‌وسیله روش دایکست ساخته می‌شوند اما قطعاتی که قسمت‌های ضخیم و نامتوازنی دارند مثل پیستون، سرسیلندر خودرو و... یا قطعاتی که پیچیدگی داخلی زیادی دارند از طریق روش ریژه تولید می‌شوند.
قدیمی با اشاره به تفاوت کیفیت تولید قطعات در این دو روش، خاطرنشان کرد: کیفیت در هر دو روش مطلوب است، مثلا در ریخته‌گری قطعاتی همچون پیستون چون پیشانی این قطعه دارای یک قسمت ضخیم است، زمان انجماد این قسمت با دیواره‌ها متفاوت است و حجم بیشتری به نام تغذیه برای آن پیش‌بینی می‌کنند که در هنگام انجماد کمبود حجم این بخش را جبران کند، انجام چنین کاری تنها در روش ریژه امکان‌پذیر است و در روش دایکست نمی‌توان چنین قطعه‌ای را تولید کرد.
وی در ادامه توضیح داد: قطعاتی که ضخامت یکنواختی دارند از روش دایکست تولید می‌شود اما قطعاتی که دارای ضخامت‌های متفاوتی است باید به‌وسیله روش ریژه تولید شود.
دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران در خصوص سهم روش دایکست در تولید قطعات ریختگی، بیان کرد: بیش از 60 درصد قطعات به‌وسیله روش دایکست، 15 درصد قطعات با روش ریژه با فشار کم، 10 درصد با روش ثقلی ریژه و کمتر از 5 درصد با روش ماسه‌ای تولید می‌شوند.
